船舶工业是现代工业的集大成者，被称为“综合工业之冠”，彰显着一个国家的综合工业实力，其中大型邮轮被誉为船舶工业皇冠上的“明珠”。2013年4月，习近平总书记在三亚国际邮轮港考察时要求加快邮轮港建设，大力发展邮轮产业，并提出“还要建造我们自己的邮轮”。

　　自2013年10月国产大型邮轮项目启动，到2023年7月国产大型邮轮完成首次试航，10年间，众多工程师和工人，用230万设计工时和1800万建造工时，打造出这座拥有2500万个零部件的“移动的海上城市”。近日，记者走进首艘国产大型邮轮生产企业中国船舶集团上海外高桥造船有限公司，探寻摘下“明珠”背后的艰辛探索和不懈努力。

　　——编  者

　　长江尽头，大洋起点。航船尾浪，散向远方。

　　一艘323.6米长、77.8米高的白色巨轮，静静地停在中国船舶集团上海外高桥造船有限公司（以下简称“外高桥造船”）的二号船坞。不久前，这艘被命名为“爱达·魔都号”的国产大型邮轮，顺利完成了第一次出海试航的所有试验项目。眼下，上千名工程师和工人正在船内进行最后的内部装修、设备调试等工作。

　　大型邮轮被誉为船舶工业皇冠上的“明珠”，是现代工业和现代化城市建设综合化、集约化的巨系统工程，直接反映了一个国家的综合科技水平与制造实力。国产大型邮轮的到来，意味着中国成为继德国、法国等国家之后，第六个能够建造大型邮轮的国家。

　　自2013年10月中船集团启动国产大型邮轮项目以来，10年间，一个又一个工作团队奔波在沟通谈判的路上，设计人员的案头堆满图纸，建造人员在紧凑的工期中完成高质量施工……外高桥造船办公大楼门口处的交船倒计时牌上不断变小的数字，见证了如梭岁月里的酸甜苦辣。

　　制造业的秘密不仅藏于隆隆的机器轰鸣声中，也藏于不断迭代的数字化系统中，更藏于持续优化的组织协调管理能力中。在外高桥造船，记者看到了一个“移动的海上城市”的发展变化，更看到了推动中国制造高质量发展的不懈探索。

　　市场之广——

　　“努力摘下这颗‘明珠’”

　　2006年夏，意大利歌诗达公司旗下的“爱兰歌娜号”邮轮以上海为母港试水开辟航线。当年，即有10多艘豪华邮轮72航次停靠上海，成为很多人开启邮轮体验的起点。

　　按照国际邮轮经济发展规律，当一个国家或地区人均GDP达到6000至8000美元时，邮轮经济将迅速发展。按此标准，中国人均GDP自2012年起便进入了邮轮经济的指标区间，一些经济发达的一、二线城市则更早进入这一范围。

　　事实也验证了这一规律。“爱兰歌娜号”邮轮进入中国后，半年多时间就接待了1.8万名中国乘客。随后，国际各大邮轮公司争相在中国布局。数据显示，2006年到2019年，国际邮轮品牌先后在中国运营了23艘邮轮，创造了中国邮轮市场高达52%的年复合增长率。2019年，国际邮轮公司对中国的直接经济贡献为140亿元，带动总体经济贡献358亿元。截至2019年底，中国已成为仅次于美国的全球第二大邮轮市场。

　　一边是快速增长的国内邮轮市场需求，另一边却是大型邮轮成为中国船舶工业唯一未完成的高技术、高附加值船舶产品。作为国际影响力不断增强的造船大国，下一个目标已经不言自明。

　　2013年4月，习近平总书记在三亚国际邮轮港考察时要求加快邮轮港建设，大力发展邮轮产业，并提出“还要建造我们自己的邮轮”。

　　2013年10月，中船集团启动国产大型邮轮项目。经过多方洽谈，2017年，中船集团与意大利芬坎蒂尼集团等国外企业签署了中国首艘国产大型邮轮建造备忘录协议。在2018年首届中国国际进口博览会上，由中船集团参股的合资公司正式获得了2+4艘大型邮轮合同，自此，首艘国产大型邮轮拥有了自己的编号：H1508。

　　“读书时，老师常讲船舶工业皇冠上的‘明珠’。当时真没想到有一天会参与建造其中一颗。”回忆起2014年10月，从熟悉的海洋工程装备建造领域转到陌生的大型邮轮建造领域，如今已是外高桥造船总经理、大型邮轮项目现场总指挥的陈刚依然心潮澎湃，“身边每个人都鼓足了干劲。大家都在想，一定要努力摘下这颗‘明珠’。”

　　破题之难——

　　“一个几乎不可能完成的任务”

　　初见“爱达·魔都号”，很难不感到个体的渺小。如果将邮轮垂直立于地面，比迪拜帆船酒店还要高出3米。画着敦煌飞天彩带的船体之上，满是层叠密布的舱室和舷窗，全船的2125间客房可承载5246人。走进船体，在超过4万平方米、总计16层的生活娱乐区域中，剧场、泳池、健身房等娱乐场所布局复杂精妙，让人不由惊叹。

　　这也是陈刚当初到欧洲邮轮船厂参观时的感受。参与大型邮轮项目准备工作一个月后，陈刚和同事前往欧洲考察，看到邮轮的建造过程，他“头脑发蒙”，觉得“这是一个几乎不可能完成的任务，抛开设备和工艺不谈，工程已经超出了当时我们的项目管理能力”。回国后，大家一刻不闲，查资料、做可行性分析、探索升级数字化造船设计系统……随后的几年间，扎实的准备工作有条不紊地进行。

　　随着合作进程不断推进，到了合作方意大利船厂转交图纸的时候。2017年7月17日，外高桥造船开发部副部长李嘉宁对这一天记忆犹新。尽管有心理准备，当看到仓库里整齐码放的15万多张、2.1吨重的设计图纸时，他还是被震撼到了。这是李嘉宁与同事过去几个月间与意大利船厂谈判的成果，也将成为首艘国产大型邮轮的建造蓝本。

　　母型船的图纸参考价值虽大，却难以全盘照搬。首先要克服的，是对体量巨大、体系陌生的设计图纸的条分缕析、消化吸收。“比如‘安全返港’这一部分，过去在国内行业规范手册里，可能就短短一段话，但在母型船的设计体系里却是一本上万页的手册。”外高桥造船副总工程师郭勇说。其次，即便图纸已经经过验证，也有一些细节不明晰甚至需要修正，例如“重量控制”环节中的一些关键设计要点，仍然需要自己探索。

　　“世界上没有一模一样的两艘邮轮，很多东西都得从头做起。”陈刚说。

　　开发设计团队的人数很快从三四个，扩张到了100多个。概念设计、基本设计、详细设计、施工设计、工艺设计……团队与意大利船厂的工程师团队紧密配合，先后进行了5轮设计工作，累计投入超过230万设计工时。相比之下，一艘30万吨级的超大型油船的设计工时只有10万。“一艘船相当于23艘船。”团队里一名2024年就要退休的设计师说，自己从事船舶空调系统的开发设计工作大半辈子，当年看完图纸后发现，此前自己参与的所有空调系统设计工作量，加起来都不到这艘大型邮轮的一半。

　　消化、吸收、在实践中不断修正，团队逐渐形成了新的规范和图纸。伴随着设计工作的稳步推进，2019年10月18日，首艘国产大型邮轮正式启动钢板切割，进入实质性建造阶段。

　　船体的建造是基础。切割好的钢板，会被拼成“分段”，再组成“总段”，如同搭积木一般拼接到一起，最终被吊装到船坞进行安装。现代造船，程序大多如此。但与常规船体使用的平均厚度20毫米的钢板不同，在H1508中，4到8毫米的薄板占比达到了八成。

　　“建好邮轮，根本目的是服务乘客，所以在保障安全的前提下，要尽可能地提升乘客体验，这就意味着更大的空间、更多的装饰、更丰富的娱乐设施，这些都是‘重量’。”外高桥造船总经理助理兼邮轮项目部部长陈剑威介绍，H1508自重5.6万吨，重量偏差余量只有600多吨，略高于1%，“使用薄板能够最大限度降低船体自重。”

　　进料、铣边、焊接、切割……在外高桥造船智能薄板生产车间，记者看到其他船舶的船体钢板、构件生产工作正在推进。“接入激光焊接设备后，焊缝更细更平，焊接速度较以往提升了4倍多。”外高桥造船制造部副部长王世利说，“这个生产车间，就是大型邮轮建造效率更高、质量更好的坚实硬件保障。”